วิธีแก้ปัญหาการเชื่อมในหุ่นยนต์เชื่อม?

การแก้ไขข้อบกพร่องในการเชื่อมในหุ่นยนต์เชื่อมมักเกี่ยวข้องกับแง่มุมดังต่อไปนี้:

1. การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์:

พารามิเตอร์กระบวนการเชื่อม: ปรับกระแสไฟฟ้าการเชื่อม, แรงดัน, ความเร็ว, อัตราการไหลของก๊าซ, มุมอิเล็กโทรดและพารามิเตอร์อื่น ๆ เพื่อให้ตรงกับวัสดุการเชื่อมความหนารูปแบบข้อต่อ ฯลฯ การตั้งค่าพารามิเตอร์ที่ถูกต้องสามารถหลีกเลี่ยงปัญหาเช่นการเบี่ยงเบนการเชื่อม, การตัดราคา, ความพรุนและการสาด
พารามิเตอร์การแกว่ง: สำหรับสถานการณ์ที่ต้องใช้การเชื่อมสวิงเพิ่มประสิทธิภาพแอมพลิจูดสวิงความถี่ความถี่การเริ่มต้นและจุดสิ้นสุด ฯลฯ เพื่อปรับปรุงการสร้างรอยเชื่อมและป้องกันข้อบกพร่อง

2. การเชื่อมปืนและตำแหน่งงาน:

การสอบเทียบ TCP: ตรวจสอบความถูกต้องของจุดศูนย์กลางปืนเชื่อม (TCP) เพื่อหลีกเลี่ยงการเบี่ยงเบนการเชื่อมที่เกิดจากการวางตำแหน่งที่ไม่ถูกต้อง
การติดตั้งชิ้นงาน: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการติดตั้งชิ้นงานมีความเสถียรและอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องเพื่อหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องในการเชื่อมที่เกิดจากการเสียรูปชิ้นงานในระหว่างกระบวนการเชื่อม

3. เทคโนโลยีการติดตามรอยเชื่อม:

Visual Sensor: Real - การตรวจสอบเวลาของตำแหน่งการเชื่อมและรูปร่างโดยใช้เซ็นเซอร์ภาพหรือเลเซอร์การปรับเปลี่ยนวิถีการเชื่อมอัตโนมัติโดยอัตโนมัติเพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำในการติดตามการเชื่อมและลดข้อบกพร่อง
การตรวจจับอาร์ค: ปรับพารามิเตอร์การเชื่อมแบบไดนามิกและท่าทางปืนเชื่อมผ่านข้อมูลข้อเสนอแนะเช่นแรงดันอาร์คและกระแสไฟฟ้าปรับให้เข้ากับการเปลี่ยนแปลงพื้นผิวของชิ้นงานและป้องกันการเบี่ยงเบนการเชื่อมและการตัดราคา

4. การป้องกันก๊าซ:

ความบริสุทธิ์ของก๊าซและอัตราการไหล: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความบริสุทธิ์ของก๊าซป้องกัน (เช่นอาร์กอน, คาร์บอนไดออกไซด์ ฯลฯ ) เป็นไปตามข้อกำหนดอัตราการไหลมีความเหมาะสมและหลีกเลี่ยงความพรุนหรือข้อบกพร่องของการเกิดออกซิเดชันที่เกิดจากปัญหาคุณภาพของก๊าซ
●การออกแบบและทำความสะอาดหัวฉีด: ใช้หัวฉีดขนาดและรูปร่างที่เหมาะสมทำความสะอาดผนังด้านในและท่อร้อยสายของหัวฉีดเพื่อให้แน่ใจว่าก๊าซครอบคลุมการเชื่อมอย่างสม่ำเสมอและราบรื่น

5. วัสดุเชื่อมและการปรับสภาพ:

●การเลือกสายเชื่อม: เลือกลวดเชื่อมที่ตรงกับวัสดุพื้นฐานเพื่อให้แน่ใจว่าประสิทธิภาพการเชื่อมที่ดีและคุณภาพการเชื่อม
การทำความสะอาดชิ้นงาน: กำจัดสิ่งสกปรกเช่นคราบน้ำมันสนิมและเครื่องชั่งออกไซด์จากพื้นผิวของชิ้นงานเพื่อให้แน่ใจว่าอินเทอร์เฟซการเชื่อมที่สะอาดและลดข้อบกพร่องในการเชื่อม

6. การเขียนโปรแกรมและการวางแผนเส้นทาง:

เส้นทางการเชื่อม: วางแผนจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดอย่างสมเหตุสมผลลำดับความเร็วและอื่น ๆ ของการเชื่อมเพื่อหลีกเลี่ยงรอยแตกที่เกิดจากความเข้มข้นของความเครียดและตรวจสอบให้แน่ใจว่าตะเข็บเชื่อมนั้นสม่ำเสมอและเต็ม
●หลีกเลี่ยงการรบกวน: เมื่อการเขียนโปรแกรมพิจารณาความสัมพันธ์เชิงพื้นที่ระหว่างปืนเชื่อมชิ้นงานการติดตั้ง ฯลฯ เพื่อหลีกเลี่ยงการชนหรือการรบกวนในระหว่างกระบวนการเชื่อม

7. การตรวจสอบและควบคุมคุณภาพ:

การตรวจสอบกระบวนการ: จริง - การตรวจสอบเวลาของการเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์และคุณภาพการเชื่อมระหว่างกระบวนการเชื่อมโดยใช้เซ็นเซอร์ระบบเก็บข้อมูล ฯลฯ เพื่อระบุและแก้ไขปัญหาทันที
ไม่ใช่ - การทดสอบการทำลายล้าง: อัลตราโซนิก, รังสี, อนุภาคแม่เหล็ก, และอื่น ๆ ที่ไม่ใช่ - การทดสอบการทำลายล้างจะต้องดำเนินการหลังจากการเชื่อมเพื่อยืนยันคุณภาพภายในของตะเข็บเชื่อมและการซ่อมแซมจะดำเนินการ

8. การฝึกอบรมบุคลากรและการบำรุงรักษา:

●การฝึกอบรมผู้ประกอบการ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าผู้ประกอบการคุ้นเคยกับกระบวนการเชื่อมการทำงานของอุปกรณ์และการแก้ไขปัญหาสามารถตั้งค่าและปรับพารามิเตอร์ได้อย่างถูกต้องและจัดการกับปัญหาที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการเชื่อมทันที
การบำรุงรักษาอุปกรณ์: บำรุงรักษาตรวจสอบและปรับเทียบหุ่นยนต์เชื่อมเป็นประจำเพื่อให้แน่ใจว่าพวกเขาอยู่ในสภาพการทำงานที่ดี
ผ่านมาตรการที่ครอบคลุมที่กล่าวถึงข้างต้นข้อบกพร่องในการเชื่อมที่เกิดจากหุ่นยนต์เชื่อมสามารถลดลงได้อย่างมีประสิทธิภาพและคุณภาพการเชื่อมและประสิทธิภาพการผลิตสามารถปรับปรุงได้ โซลูชันเฉพาะจำเป็นต้องได้รับการปรับแต่งและดำเนินการตามเงื่อนไขการเชื่อมจริงประเภทอุปกรณ์และคุณสมบัติข้อบกพร่อง